金秋十月，记者走进位于西宁经济技术开发区甘河工业园区的青海百河铝业有限责任公司，映入眼帘的是两座白色的高塔矗立在电解车间旁，烟囱中冒出滚滚白烟。其实，这看似简单的“白烟”，背后的奥秘有很多，它是经过环保处理后的烟气携带大量水蒸气形成的。
“我们的电解铝烟气脱硫项目1#脱硫系统（南厂二系列）已顺利接驳通烟，并通过生产调试，目前系统运行稳定，排放指标达到超低排放要求，处于行业领先水平。”百河铝业公司净化车间副主任魏生贵介绍，“我们计划在南厂区两个电解系列配套建设两套烟气脱硫系统，在北厂区电解系列建设一套烟气脱硫系统，公共辅助系统南厂区两套系统共用，北厂区独立配置。”
据了解，该项目采用国内最先进的废水零排技术、石灰石—石膏湿法工艺(FGD)和喷淋塔技术。项目在现有的脱氟净化系统基础上新增脱硫装置，可实现二次废水零污染、烟气中二氧化硫排放浓度将小于35毫克/立方米，颗粒物排放浓度小于5毫克/立方米，二氧化硫年累计减排5000余吨，颗粒物年累计减排1000余吨。同时，系统中所有设备冷却水、凝结水均可回收利用，并且通过设置废水反渗透浓缩减量+MVR结晶工艺装置，实现了废水的零排放，达到企业清洁绿色生产的目的。
在百河铝业公司脱硫系统控制室内，通过一面超大显示屏便可看到烟气温度、二氧化硫浓度、标杆流量、烟气含氧量等实时数据。“在这里可集中监控生产工艺参数、环保监控指标等数据，有效整合资源、提升效率。”魏生贵说。
经过10余天设备试运行监测，二氧化硫浓度稳定在5—35毫克/立方米、颗粒物浓度稳定在1—5毫克/立方米，氟化物浓度稳定在0.3毫克/立方米以下，关键指标优于超低排放指标。
隶属青海省投资集团有限公司的百河铝业是目前青海省最大的单体电解铝生产企业，拥有70万吨的电解铝产能。电解烟气脱硫项目完成后，百河铝业将成为青海省首家达到超低排放的电解铝企业，这是百河铝业公司践行生态优先、绿色发展、低碳环保的具体行动。
近年来，随着供给侧结构性改革+“双碳”目标和电解行业阶梯电价的实施，意味着电解铝行业唯有走新路子，才能实现新发展。百河铝业公司积极探索实践“铝业+光伏”新模式，实现了从“煤电铝”到“绿电铝”转化，成为青海省第一家实现分布式光伏全容量并网的电解铝企业。
那么，什么是“绿铝”？采用清洁能源、推动清洁生产、碳足迹可追溯。换言之，企业若能拿到“绿铝”碳标签，意味着铝产品生产过程中的碳排放量和污染物排放量会大大降低。百河铝业公司生产主要以清洁能源为主，年总用电量约93亿千瓦时，其中绿电使用占比达79%，总用电量占青海省用电量的9.16%。
“在15栋厂房屋顶、2块空地、2个停车场车棚共19.44万平方米的区域，建设18.3兆瓦分布式光伏项目，其设计年均发电量约2400万千瓦时，每年可实现减排二氧化碳1.6万吨。”站在铺设了光伏面板的厂区空地前，百河铝业公司生产管理部副主任谢禄说，这已与传统铝型材企业的生产环境有着“天壤之别”，厂区空地、厂房屋顶、停车场等区域，都在为百河的铝业注入“绿电”。
对于百河铝业公司而言，铝业变“绿业”，远远不止如此。除了光伏赋能，百河铝业公司一方面全力推进电解槽燃气焙烧、全石墨化（石墨质）阴极电解槽技术探索实践，为后续推广最优节能技术提供可靠依据；另一方面，完成新鲜氧化铝溜槽输送项目，提升氧化铝输送效率，降低空压机动力电耗，如期实现年节电量2063万kWh的目标。
在电解三车间里，几十台电解槽正将氧化铝粉末电解成符合纯度要求的铝液。随着多功能天车在技术工人的操控下缓缓滑行，一个个外形酷似茶壶、装满铝液的巨大铝包被高高吊起，运送到电解槽旁，装满铝液后运出电解车间，送往下游的铸造加工企业。
“赢得绿色转型的主动权需要技术赋能。公司扎实推进以‘双创四对标’为核心的精益管理，全员改善提案人均达到1.2件/年，累计获得实用型专利68项，科技成果5项……”说到科技创新，百河铝业公司电解三车间主任程安军侃侃而谈。
向“绿”而行，是制造业高质量发展的内在要求，也是百河铝业公司转型发展的方向。百河铝业公司在治理废气、节能降耗等方面的战役始终是一个接一个地进行着……如今，百河铝业公司“BHL”牌铝锭为上海期货交易品牌，通过了“四标体系”认证，取得了“碳足迹”“绿电铝”“EPD”认证，获得了“绿电生产”标识，成功加入国家级绿色工厂序列，成为省级绿色供应链管理企业。
追“新”逐“绿”，百河铝业为制造业绿色低碳转型发展写下生动注脚。百河铝业公司党委书记兼执行董事长高峰表示，如今的百河铝业，迈出深入践行“绿色冶炼产业引领者”的坚实步伐，正在对市场进行纵向深耕、横向拓展，不断探索高质量与可持续发展的破局之道。
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